„Takhle nám zanechala naši zem doba ledová,“ stěžuje si nápis na plakátě firmy Kverneland. Na obrázku je krajina poseta množstvím kamenů. Ano. Přesně takhle vypadá Norsko. Všude hory, fjordy a drsná příroda. Je vůbec možné takovou zemi přimět k tomu, aby živila kulturní plodiny?
Ano, i tady našli lidé způsob, jak svou zemi přesvědčit, aby se uživila. Našli způsob, jak do její tváře zahloubit pluh a připravit půdu pro plodiny. Z takových podmínek pocházejí pluhy Kverneland, lepší vizitku si málokterý jiný stroj může dopřát.
Za pluhy do Norska vyrazila skupinka těch nejlepších českých prodejců značky Kverneland a také majitelé tisícého pluhu Jiří Kašpar a Jindřich Kašpar. V průběhu bohatého programu, jehož zlatým hřebem byla návštěva výrobního podniku, a to včetně staré původní kovárny Olého Gabriela Kvernelanda, mohla „expedice“ poznat drsný ráz norské krajiny. Slunce téměř nezapadalo, a tak bylo spousty času poznávat krásy místní země.
Letící šipka
Příběh výrobce pluhu začal někdy na rozhraní minulého a předminulého století. To se totiž poblíž městečka Klepp usadil kovář Ole Gabriel Kverneland a postavil si tam roku 1879 ve svých 25 letech první kovárnu. Ze svých cest po Švédsku si přivezl jedno poznání, které mu pomohlo se prosadit, a to třeba vyrábět věci ve větším množství – sériově. Na jeho cestách ho také zaujal buchar, proto si ho posléze sám doma vyrobil (přípravky).
Původně vyráběl z železa nejen pluhy, ale všechno možné: nože, nůžky, dokonce, jak už to u kovářů bývá, byl i místním zubařem. První pluhy, které jsme si mohli prohlédnout, byl v bývalé kovárně ještě dřevěný rám.
Do znaku vznikající firmy zakomponoval Olé Gabriel Kverneland šíp a hvězdu. Šíp byl vystřelený až ke hvězdám a jednu z hvězd prostřelil. Dnes zůstal už pouze šíp směřující vzhůru.
Cesta ke hvězdám začala výstavbou první továrny na výrobu pluhů v roce 1895 a pokračovala prvními exporty do Finska v roce 1952. O deset let později získal pluh Kverneland první cenu na mistrovství světa v orbě. V roce 1964 byla postavena nová továrna několik kilometrů od továrny staré a v roce 1983 první sklad v Oslu.
Od roku 1992 procházela společnost Kverneland postupným rozvojem, „požírala“ menší firmy a rostla a rostla. Do rodiny Kvernelandu dnes patří jedenáct výrobních závodů v celé Evropě a 21 obchodních organizací po celém světě.
Procesem výroby za záhadou odolného železa
Vedle staré továrny je tu několik hal továrny nové. Všechny prostory se ale stále využívají k výrobě strojů. Ve výrobních halách na návštěvníky dýchne pach opravdové kovárny. Nejdříve je třeba zpracovat materiál, to se děje v první hale, kde je ocel se nařezána na potřebnou délku i tloušťku, například pomocí plazmy nebo nůžek.
V další hale se některé díly zpracovávají tepelně. Stála tu například „mašina“ na zpracování pružin, jež posléze najdeme v systému jištění Autoreset. Nechyběly ani obrovské lisy, které když spustily, celá hala se rozechvěla. Aby ne, vždyť pracovaly s hmotností až 3600 tun.
To, že pluhy Kverneland musí být odolné, je vidět v Norsku na každém kroku. Země je kamenitá a políčka, která jsou obdělaná, jsou olemována kameny, které jsou vybrány přímo z pole a naskládány okolo.Ole Gabriel Kverneland byl synem farmáře, takže zkušenosti čerpal od svého otce. Úspěch jeho výrobků tkví jednak v těchto zkušenostech, jednak v tepelném zpracování oceli a také v úzké spolupráci s jejími dodavateli oceli. Dnes se ocel dováží z Německa, Švédska a Finska a úzkostlivě se dbá na její kvalitu. Vždyť právě materiál je hlavním nositelem vlastností pluhu.
Tepelně zpracované díly jsou následně kaleny v různých lázních s vodou a dalšími různými přídavky tak, aby získaly požadované vlastnosti, jako jsou tvrdost, pevnost a houževnatost. Po kalení ještě některé části procházejí popouštěním. Tento proces má za následek snižování tvrdosti, ale zvyšování houževnatosti materiálu. Materiál se opět zahřeje na danou teplotu, která se určitou dobu udržuje, ale již nedochází k žádnému prudkému zchlazení. V továrně Kverneland používají indukční popouštění, tedy potřebná místa jsou zahřáté pomocí elektrické indukce.
Jedním z nejdůležitějších procesů je „nauhličení“ povrchové vrstvy oceli. Díly jsou uloženy na deset hodin do pece s teplotou 980 °C. Při této teplotě a v určitém prostředí dochází k sycení vrchní vrstvy oceli uhlíkem. Výsledkem je velká tvrdost na povrchu, ale menší tvrdost uvnitř, zato ovšem větší houževnatost uvnitř materiálu.
Dalším krokem k novému stroji bývá opískování některých částí, například odhrnovaček nebo slupic. Povrch vydaný napospas abrazivu je pak krásně hladký a světle šedivý. Takový komponent už je připraven k barvení. Pak už je celý pluh uložen na paletu a předán na montážní linku.
Během výroby se použije obrovské množství vody, vždyť například na zchlazení jedné slupice je třeba 5000 litrů. Veškerá voda se proto čistí a vrací se znovu do výroby. Ročně továrna zpracuje 45000 tun ocelí.
Když jsme prošli celou výrobou, dostali jsme se až k místu, odkud už jsou pluhy nakládány na kamiony a odváženy do míst svého budoucího působení. Právě v této hale je oddělená část, nad kterou visela švédská vlajka. Nedalo mi to a zeptala se na důvod. V hale byly postaveny dva velmi moderně vypadající CNC stroje. Tyto stroje prý slouží k výrobě přípravků a jsou švédského původu. Dva technici, kteří měli naučit místní personál obsluze moderním strojům, nakonec sami zůstali pracovat na těchto CNC strojích, a tak mají vyvěšenou vlajku, aby jim nebylo smutno po domově.
Kontrola kvality
Společnost Kverneland si uvědomuje, že kvalitu je třeba stále kontrolovat. První kontrolou samozřejmě prochází vstupní materiál. Laboratoř je vybavena nejmodernějšími přístroji včetně mikroskopu, kterým je možné přes počítač prohlížet strukturu oceli. V laboratoř i jsme se také mohli přesvědčit, že materiál tepelně zpracovaný je mnohem tvrdší než materiál bez tohoto zpracování.
Životnost stroje a slabá místa jsou zkoušena na testovací stolici. Tam se pluh upne a provádí se sním simulace určitého pohybu. V době naší přítomnosti byl testován otočný pluh při dopravě. Stroj s pluhem otáčel sem a tam, jako by jel od souvratě k souvrati, a to i s vertikálními prokmity, které jsou při transportu pluhu nevyhnutelné. Pluh se tomuto testování nechá na pospas, dokud se opravdu nezačne rozpadat. Díky této simulaci zátěže dosáhne firma Kverneland informací o slabých místech stroje mnohem dřív, než kdyby byl pluh hned zkoušen v praxi.
