Kdo jednou navštívil Norsko ví, že je to velmi krásná země. Hory, lesy, jezera, fjordy – přírodními krásami se zde nešetří. Avšak zemědělsky využitelné půdy je zde pomálu. A to ještě než se uvedla do kulturního stavu tak z ní farmáři museli vytahat tuny kamení, které teď většinou tvoří zdi oddělující jednotlivé pozemky. Inu život na sveru nikdy nebyl lehký.
Naštěstí se stát o svoje zemědělce dobře stará, neboť skutečnost, že farma o výměře 15 až 20 ha bez problémů uživí i početnou rodinu hovoří sám za sebe.
V těchto souvislostech se ani nechce věřit, že je Norsko zemí jednoho z největších světových leaderů ve výrobě pluhů a jednoznačně největšího výrobce závěsové techniky. Protože, i když jsem se pozorně díval, stále jsem se nemohl zbavit pocitu, že zde není půda, která by se dala orat. Ona tu samozřejmě je, je jí ale málo a její obdělávání vyžaduje nářadí, které něco vydrží. A tak možná zde je základ vysoké kvality pluhů Kverneland jenž jsou konstruovány pro obtížné podmínky.
Důraz na kvalitu kladl i Ole Gabriel Kverneland, když ve svých 25 letech, ve vesnici stejného jména, začal ve své kovárně vyrábět zemědělské nářadí. Psal se rok 1879 a ve výrobním sortimentu byly především srpy, kosy, sekery, vidle apod. A tak protože jeho výrobky byly dobré byl o ně zájem a ten vydržel až do současnosti, i když dnes je výrobní sortiment poněkud širší.
Šipka míří vzhůru
Šipka se v logu firmy Kverneland vyskytovala původně v jiné podobě, jak je vidět na snímku z kovárny Ole Kvernelanda, původně byla delší a vodorovná. Postupem času se zkrátila a namířila vzhůru. A že jde také Kverneland vzhůru o tom jsme se mohli v minulých letech mnohokrát přesvědčit. Přes 3400 zaměstnanců a obrat 4 miliardy NK (1 mld. DM) hovoří samy za sebe.
Výrobní závod v městečku Klepp
Mateřská továrna je v městečku Klepp (nedaleko xxxx), zabývá se výrobou pluhů a je tvořena dvěma závody. Jak už to bývá starým a novým. Ve starém závodě jsou nyní laboratoře pro materiál a provádí se zde životnostní zkoušky pluhů a jejich částí. Nová továrna – to je vlastní výroba pluhů. Celkem pracuje ve výrobních závodech v Kleppu 630 zaměstnanců, areál má zastřešených 70 000 m2 a ročně spotřebuje 70 mil. kWh elektrické energie. Elektřina tvoří 72 % z celkové spotřeby energie, 24 % zastoupení má propan-butan a asi 4 % spotřeby tvoří oleje. Vysoká spotřeba elektrické energie se přitom nejeví jako problém, neboť jak asi víte Norsko je protkáno sítí vodních elektráren a tento ekologický zdroj elektřiny mu můžeme jen závidět.
Ročně se v Kleppu spotřebuje 25 000 t oceli z níž se vyrobí okolo 5 500 pluhů jenž pak putují do 45 zemí světa. Ještě nedávno se jich vyrábělo přes 10 000, nyní je jich méně, na druhé straně však roste zájem o stroje s většími záběry.
Vlastní provoz
V mateřském výrobním závodě Kvernelandu narazíte na jednu výjimku. Zatímco jinde je obvyklé, že se některé části nakupují a některé vyrábějí, zde je na jedné ploše spousta ocelového materiálu a vedle hotové výrobky – pluhy. Ale od začátku. Dodávaná ocel pochází od různých dodavatelů a díky velkým zakázkám si továrna může určovat jakou bude mít kvalitu. Matriál je dodáván jak ve formě různých profilů, tak navinutý na cívkách.
Dále se jednotlivé díly nařežou přičemž se využívá plazmatického řezání. Laserový paprsek se používá jen pro řezání plechu, protože je limitován tloušťkou materiálu asi do 15 mm. Po nařezání následuje tepelná úprava a tvarování.
Ohřát a zchladit
Celá výroba je vlastně neustálé ohřívání a zchlazování materiálu tak aby získal potřebné vlastnosti. A každý díl se zahřívá i několikrát. Například pluhové ostří se nejprve v peci zahřeje, pak se na lisu vytvaruje na potřebný tvar, nechá se zchladnout, poté se znovu zahřívá a prudce zchlazuje ve specielním roztoku (aby došlo k vytvrzení) a nakonec se ještě upravuje tvrdost materiálu v oblasti děr. Poslední dvě operace jsou přitom plně automatické. Asi vás bude zajímat jakým způsobem se snižuje tvrdost ostří v oblasti otvorů. Děje se tak s využitím elektromagnetů a v principu se jedná o další ohřev na principu magnetické indukce, který je následován pozvolným chladnutím.
Tato úprava by měla zvyšovat životnost této nejvíce opotřebovávané součásti pluhu až o 20 %. Podobný princip se používá i u dlát ostří a u odhrnovaček. U odhrnovaček je vůbec zvláštní postup výroby. Z počátku jde sice o obvyklé zahřátí a vytvarování avšak stejně jako u ostří či dlát je se zde platí na známý vztah mezi tvrdostí a křehkostí materiálu. Odhrnovačka tedy musí být na povrchu tvrdá aby se pomalu opotřebovávala, na druhé straně si však musí zachovat určitou pružnost aby při práci hned nepopraskala. Potřebného kompromisu se dosahuje v alkoholové lázni, která se zahřívá, čímž se z ní uvolňuje uhlík, který je absorbován ocelí do hloubky 2 až 3 mm. Po následném zakalení ztvrdne uhlíková vrstva mnohem více než vnitřek odhrnovačky.
Ještě bych zmínil dvě zajímavosti, které obě souvisí s výslednou přesností výrobků. Tou první je využití lisů pro udržení konstantních rozměrů při rychlém ochlazování materiálu. Příkladem může být slupice pluhu, která je klasickým způsobem tvrzena. Tedy nejprve se ohřeje a pak se rychle zchladí. Problémem je však to, že při prudkém zchlazení může dojít ke zkroucení materiálu. Proto je slupice vložena do lisu, tak aby byly deformace vyloučeny. Tento lis obsahuje velké množství trysek, kterými se následně přivede voda a slupice se ochladí. Pro zajímavost té vody je třeba 3600 l.
Další zajímavostí je postup výroby rámů. Jejich obdélníkové profily jsou totiž nejprve vytvrzeny a teprve poté jsou do nich vrtány otvory. Proč se vrtá do tvrdého a ne naopak? Kvůli přesnosti. A ta je pro přesné usazení slupic na rám důležitá.
Mimochodem rám není svařovaný, ale z jednoho kusu oceli a stejně tak je z jednoho kusu například otočná hlava pluhu.
Celá výroba s výjimkou konečné montáže je klasickou kovárnou. Všude samé pece, automaty si podávají žhavé kusy oceli, lisy do nich buší až se klepe podlaha a ventilátory chladí dělníky. Těch zde mnoho nepracuje neboť tuto namáhavou práci již z velké části převzaly automaty. To na lince montáže je zaměstnanců poněkud více. Je zde osm montážních míst, pracuje se na 2 až 3 směny s maximální produkcí 45 pluhů za den. Pluhy jsou zavěšeny na závěsech, které simulují 3bodový závěs traktoru a jejich velikost v průběhu let roste. Nyní je průměr 4 radlice na kus a 70 % pluhů je obracecích.
Zkušební centrum
Na začátku jsem se zmínil o staré továrně kde je nyní zkušební centrum. Zkouší se zde jednak kvalita vstupního i výstupního materiálu a dále i zařízení od dodavatelů (hydraulické válce). Celý pluh je například připevněn na simulační tříbodový závěs, který jím po několik dní otáčí (simuluje se obracení na souvrati), nebo se sním tentokrát již v závěsu traktoru, jezdí po překážkové dráze. Přitom se měří síly působící na pluh a pak se vyhodnocuje životnost jednotlivých dílů. Mohli jsme být i svědky demonstrace rozdílu v kvalitě klasického a tepelně zpracovaného hřebu od adaptéru pro nakládání hnoje. Zatímco pro trvalou deformaci nezpracovaného hřebu jej stačilo zatížit hmotností 3 t, vytvrzený hřeb vydržel zatížení 12 t.
To je názorná ukázka toho, proč v Kvernelandu věnují tepelnému zpracování oceli takovou pozornost. A že jsou pluhy Kverneland kvalitní, o tom se přesvědčila již řada našich zemědělců.
Luboš Stehno
