Společně s výhradním dovozcem a prodejci značky Case v České republice jsme navštívili závod koncernu CNH v Italském Jesi, kde se vyrábí nová řada traktorů Case IH JXU Maxxima. Další částí zájezdu byla prohlídka centrálního skladu náhradních dílů v Modeně – St. Mateu. Zajímavým zpestřením akce bylo shlédnutí expozice muzea Ferrari v Maranellu.
Výrobní závod
Až do roku 1977 se v továrně vyráběly pluhy. Tradici přerušila společnost Fiat tím, že objekt koupila a začala zde produkovat komponenty k traktorům téhož jména. Počínaje rokem 1984 se v Jesi montují traktory až do finální podoby. Od roku 1996 je zaveden dvousměnný provoz, pouze sklad zásobující výrobu funguje v provozu třísměnném. Továrna se při výrobě řídí normou ISO 9002 a nově také normou VISION 2000, na něž drží certifikáty.
Do konce roku 2002 se v Jesi vyrobilo 366 460 traktorů, což je průměrně 33 000 traktorů ročně, tj. 140 denně. Montážní závod se v současnosti rozkládá na 189 000 m2, z nichž je 66 tisíc zastřešeno.
V současnosti se v závodě produkují stroje o výkonu 45 – 110 koní. Kromě traktorů Case IH JXU jsou zde vyráběny také v České republice známé traktory New Holland TN, TL a tradiční pásové traktory. Na jejich výrobě se podílí 946 zaměstnanců z nichž je 94 na vedoucích pozicích. Jejich průměrný věk se pohybuje mezi 36 a 40 roky. Průměrný plat na lince, kde pracují i ženy, činí 1000 eur. Čistá pracovní doba 7:10 min. vychází z osmihodinové. Rozdíl tvoří 30minutová přestávka na oběd a další dvě desetiminutové pauzy, které si zaměstnanec s ohledem na pracovní proces vybírá podle uvážení. V den naší návštěvy byl plán výroby 139 kusů, možná varianta při výrobě jednodušších modelů je až 320 kusů za den.
V současnosti je závod typickým montážním pracovištěm, neboť téměř všechny komponenty jsou dodávány z jiných pracovišť. Díly, jež je nutné před montáží opracovat a zkompletovat, jako např. převodovky, přední nápravy, součásti hydrauliky a další jsou pravidelně dováženy ze závodu CNH v Modeně. Další jsou dováženy z jiných závodů nebo od externích dodavatelů.
Prvním pracovištěm v časové posloupnosti výroby je montáž „zadní“ části traktoru. Jedná se o kompletaci rozvodovky s koncovými převody a brzdami. Následuje zkouška funkčnosti brzd. Na polotovar se poté namontují součásti hydrauliky a převodovka. Takovýto celek se umístí na testovací stolici, je naplněn olejem a prochází testy. Těchto pracovišť je 24 a jejich zbudování stálo firmu více jak 500 mil USD. Podobným systémem testuje svoje výrobky i výrobce Ferrari. Testy trvají podle jednotlivých typů 30 – 40 minut, během nichž dojde k dokonalému vyzkoušení nejdůležitějších součástí traktoru ještě před tím, než je namontován motor a další části stroje. Systém má hned několik výhod. Jednak je k bloku dokonalý přístup a hlavně je možné případně odhalenou závadu na specializovaném pracovišti jednoduše odstranit. Kompletace převodovek probíhá v jednodenním předstihu před vlastní výrobou traktorů.
Továrna disponuje dvěma hlavními montážními linkami, na nichž je možné kompletovat všechny vyráběné modely naráz. Celkem se jedná o 72 modelů a 2500 variant. To je možné díky počítačovému řízení, které automaticky nastaví vzdálenost následujícího stojanu na lince tak, aby čas na daný typ na tom kterém pracovišti byl optimální. Zároveň s tím je koordinovaný přísun hlavního těla stroje a správného motoru.
Tak, jak polotovar postupuje, jsou na něj systematicky navěšovány další a další součásti. Přibližně v polovině je na stroji vše, co je nutné nalakovat. Proto jsou obě linky přerušeny a výrobek putuje pomocí výtahu a dopravníku do lakovny.
Ve fázi lakování se polotovar zdržuje více jak šest hodin, tzn. 60 – 70 kusů. To je způsobeno mimo jiné hlavně časovou prodlevou mezi odmaštěním a lakováním a hlavně po nalakování, kdy musí barva důkladně zaschnout a vytvrdnout. Do výroby se tak daný model zařadí až v další směně.
Souběžně s těly traktorů jsou lakovány i ostatní kovové díly, které jsou na stroj instalovány později. Lakovány jsou vždy jen potřebné díly, což je výhodné, neboť nemusí docházet k uskladnění hotových částí. Z toho ovšem plyne požadavek na lakovnu, která je schopná během práce měnit barvy podle toho, jaký díl lakuje.
Po povrchové úpravě přichází stroj zpět na linku, kde je doinstalována zbývající část příslušenství včetně kabiny.
Kabiny
Vlastní kabiny jsou kompletovány na samostatné lince. Do výroby jsou následně dodávány dle potřeby. Do budoucna podnik plánuje zkoordinovat jejich výrobu s aktuální potřebou výroby traktorů tak, aby se mohl odstranit další mezičlánek ve formě skladu. Kabiny jsou montovány opět na dvou nezávislých linkách. Na ploše mezi nimi probíhá předkompletace jednotlivých komponentů, které jsou později instalovány v kabině. Závěr linky tvoří testovací stolice, kterou řídí počítač. Spočívá vlastně pouze v řídícím prvku a přívodu energie a další kabeláže podobně jako v traktoru. Odpovědný pracovník pak zapíná a ovládá všechny funkce přesně podle požadavků systému. Je-li vše v pořádku, putuje hotová kabina do skladu.
S každou částí a následně strojem putuje po lince průvodní list s výrobní specifikací a zemí určení. Zaměstnanci mají tudíž možnost ověřit si informace k instalaci správných dílů.
Na konci linky se nachází závěrečné testovací pracoviště. Zde prochází traktor důkladnými testy. Jejich součástí je i jízda na válcích testovací stolice.
Provozní sklad továrny pracuje na rozdíl od výrobních linek ve třech směnách. Během dne se materiál vydává výrobě, přes noc dochází k doplnění stavu. O vše se stará počítač, který podle požadavků výroby najde správný regál v 102 metrů dlouhé chodbě, kterých je ve skladu pět. Samozřejmě, že naskladňování řídí opět počítač. Zboží je do závodu dopravováno převážně po železnici, část dílů automobilovou dopravou.
Sklad náhradních dílů
Centrální sklad náhradních dílů v Modeně – St. Mateu obsluhuje jednak celou Itálii a dále slouží jako zásobovací sklad pro další země a sklady. Nachází se v něm veškeré komponenty z traktorů vyráběných v Jesi a komponenty na stavební stroje Fiat Kobelco. Kromě skladu a jeho zázemí je součástí areálu ještě vývojové pracoviště nových strojů.
Vlastní sklad je pod 31 800 m2 střechy. Pracuje zde kolem 200 zaměstnanců ve dvou směnách, v sezóně nonstop. Ve skladu se nachází průměrně 190 000 položek, avšak kapacitu ohraničuje 300 000 položek, které by mohly skladem procházet. Ročně je vybaveno 1 900 000 zásilek, což je asi 16 000 tun materiálu. Na jeden den tak připadá 7000 zásilek.
Vlastí skladovací prostory lze rozčlenit do tří oddělení. Jedná se o zcela automatický sklad pro pomaluobrátkové zboží, standardní sklad s lidskou obsluhou a oddělení urgentních objednávek.
K logistice putování náhradních dílů v České republice nám ředitel akciové společnosti Agri CS ing. Pavel Kouřil sdělil, že tak, jak dochází k centralizaci a vzniku jednotných závodů CNH, došlo i u nás k přesunu skladu ND na stroje Case IH do centrálního skladu dílů v Hustopečích a odtud je zajišťována pravidelná distribuce prodejcům. Ve stejném areálu je také nové servisní zázemí. Hlavním cílem těchto kroků je snížení provozních nákladů. Společně s tím došlo také k přesunu obchodního zázemí Agri CS do areálu SZZPLS v Praze.
Jedním z důležitých závěrů celé akce bylo prohlášení ing. Pavla Kouřila, z něhož plyne, že ti zákazníci, kteří během jarních a letních měsíců zakoupí traktor řady JXU Maxxima budou pozváni na obdobný zájezd, při němž budou moci shlédnout výrobu strojů, distribuci náhradních dílů a také přepychové vozy se vzepjatým koněm ve znaku.
